工場建設

工場ヒヤリハット事例から学ぶ教訓｜
対策から安全な職場を作るためのポイント

1.ヒヤリハットとは

ヒヤリハットとは､工場や製造現場などで「ヒヤリ」としたり「ハッ」としたりする瞬間を指します｡具体的には､事故や怪我には至らなかったものの､そうなりかねない状況や出来事のことです｡これらの事象を記録し分析することで､重大な事故を未然に防ぐための貴重なデータとなります｡

また､ヒヤリハットの重要性を理解するためには､ハインリッヒの法則についても知っておく必要があります｡ハインリッヒの法則とは､1件の重大事故の背後には29件の軽微な事故があり､その背後にはさらに300件のヒヤリハットが存在するという統計的な法則です｡つまり､ヒヤリハットを見逃さずに対策を講じることで､重大な事故の発生を大幅に減少させることが可能となります｡

2.実際に工場で起きたヒヤリハットの事例紹介

続いて､実際に工場で起きたヒヤリハットの事例を3つご紹介します｡

(参考サイト「厚生労働省: 職場のあんぜんサイト」)

事例1.安全衛生教育の不足

-状況-
倉庫でオーダーピッキングリフトに乗って棚から商品を選別収集していたところ､商品に手が届かず高さ2.45mから墜落しそうになりました｡

-原因-
オーダーピッキングリフトの運転時に､安全帯を使用させていなかったこと｡そして､オーダーピッキングリフトの安全作業に関する安全教育を行っていなかったことが原因です｡

-対策-
オーダーピッキングリフトの運転時は､労働者に安全帯を着用させること｡オーダーピッキングリフトの安全作業に関する教育を徹底することが求められます｡

事例2.フォークリフトの運転ミス

-状況-
作業員が製品倉庫内の床を箒で清掃中､製品を運搬しに来たフォークリフトの運転手がフォークリフトの爪をパレットに差し込んだ時､パレットが前方に動いてたまたまパレットのそばにいたため足をはさまれそうになりました｡

-原因-
清掃に集中していたためフォークリフトに近づいたことに気づかなかったこと｡ また､運転手がフォークリフトの爪をパレットに差し込む時､近くに作業員がいるにもかかわらず声掛けをしなかったことが原因です｡

-対策-
フォークリフトにパトライトや警告ブザー等の接近を知らせる警報器を取り付けること､また､作業員はフォークリフトの稼働中はフォークリフトに近づかないことが重要です｡ さらに､フォークリフト運転手は､常に周辺に気を配り､声掛け等で注意を促すことは運転手として徹底することが求められます｡

事例3.作業環境の整備不足によるヒヤリハット

-状況-
自動箱詰ラインにて､箱詰機に製品が詰まり機械が停止した際､機械が(運転完了のため)自動停止したと思い､箱詰機の停止ボタンを押すことなく箱詰機のカバーを外し､詰まった製品を取り除こうとしたところ､突然機械が動き出し､手が挟まれそうになりました｡

-原因-
詰まった製品の除去にあたり､箱詰機の停止ボタンを押し､完全な停止を確認しなかったこと｡また､カバーを開けると機械が自動的に停止する安全スイッチがなかったことが原因です｡

-対策-
カバーを外すと機械が停止する安全装置(インターロック)を取り付けること｡調整､除去等の作業時には､停止ボタンを押し､箱詰機の停止を確認したうえで作業を行うこと､また､調整､除去等に係る作業手順書を作成し､作業者に対し安全衛生教育を十分に行うことが必要です｡

3.工場ヒヤリハットの原因分析

続いて､工場ヒヤリハットの原因について､3つの項目に分けて解説をしていきます｡

●人的要因

1.不注意や疲労
工場での作業はしばしば単調で繰り返しが多いため､作業員が不注意になることがあります｡不注意は小さなミスを引き起こし､それが積み重なることで重大な事故に繋がる可能性があります｡また､長時間労働やシフト制による疲労も反応速度が遅くなり､判断力が鈍るためヒヤリハットの原因となります｡

2.安全教育不足
作業員が適切な安全教育を受けていない場合､機械の操作方法や安全手順を正しく理解していないことがあります｡特に新入社員や経験の浅い作業員に対しては､徹底した教育と訓練が必要です｡

●環境要因

1.作業環境の整備不足
作業環境が整っていない場合も､ヒヤリハットが発生しやすくなります｡上述の如く､安全装置が設置されていないこと以外にも例えば､工場の導線が汚れている､工具や材料が散乱しているなどの状況は､作業員がつまずいたり､誤って機械に触れたりする原因となります｡

2.機械や設備の老朽化
古くなった機械や設備は故障しやすく､安全性が低下します｡定期的な点検やメンテナンスを怠ると､機械の故障が原因でヒヤリハットが発生する可能性が高まります｡最新の機械や設備を導入することも一つの対策ですが､既存の設備を定期的に点検し､必要に応じて部品を交換することも重要です｡

3.導線の流れが悪い
ヒヤリハットの原因で意外と見落とされやすいのが､導線の整備です｡工場内の導線が悪い場合､作業員が無駄な動きを強いられ､ヒヤリハットが発生しやすくなります｡例えば､狭い通路や複雑なレイアウトは､作業員同士が衝突したり､機械に接触したりする原因となります｡また､ヒヤリハットの原因となるだけでなく､作業効率も悪くなり､生産性が落ちる原因にもなります｡
そのため､優先順位を上げて取り組む必要があります｡

●システム要因

1.手順やルールの不徹底
工場では､安全手順やルールが厳格に定められていますが､それが徹底されていない場合､ヒヤリハットが発生しやすくなります｡手順資料やマニュアルが存在していても､それが実際の作業現場で守られていないと意味がありません｡定期的に手順やルールの見直しを行い､徹底的に守るように指導することが重要です｡

2.コミュニケーション不足
作業員同士のコミュニケーションが不足していると､情報の伝達ミスや誤解が生じやすくなります｡特に､シフト交代時や緊急時には迅速かつ正確な情報共有が求められます｡コミュニケーション不足は､ヒヤリハットの原因となるだけでなく､重大な事故に繋がるリスクも高まるため､定期的なミーティングや報告体制の整備が必要です｡

4.工場ヒヤリハットを防ぐための対策

最後に､工場のヒヤリハットを防ぐための対策について解説します｡

●教育と訓練

まず､工場ヒヤリハットを防ぐためには､従業員の教育と訓練が欠かせません｡定期的な安全教育を実施することで､従業員が危険を察知しやすくなります｡また､シミュレーショントレーニングも有効です｡実際の作業環境を再現したシミュレーションを行うことで､従業員は実際の状況に近い形でリスクを体験し､対処方法を学ぶことができます｡

●作業環境の整備

作業環境の整備も､ヒヤリハットを防ぐためには重要な要素です｡まず､作業場の整理整頓の徹底と機械設備の定期点検も行いましょう｡また､異常があればすぐに整備や修理する体制を整えることが重要です｡
さらに､導線の見直しやレイアウトの最適化も考慮すべきポイントです｡従業員と生産ラインの動き全体を俯瞰して考え､作業者がスムーズに動ける導線を確保しましょう｡
そうすることで､作業効率を上げるとともに､ヒヤリハットのリスクを低減させることが期待できます｡

●システムの改善

システムの改善も､ヒヤリハット対策には欠かせません｡まず､ヒヤリハット報告制度の導入が推奨されます｡従業員が気づいたヒヤリハットをすぐに報告できる仕組みを整えることで､早期に対策を講じることができます｡また､報告された情報は､全員で共有し再発防止策を検討することが重要です｡
そして､チーム間のコミュニケーション強化も必要です｡情報の共有が不足すると､ヒヤリハットが発生した際の対応が遅れることがあります｡定期的なミーティングを開催し､情報共有を徹底することで､チーム全体の安全意識を高めましょう｡

5.工場のヒヤリハットに関するまとめ

今回は､工場のヒヤリハットの事例や原因､またヒヤリハットを防ぐためのポイントをご紹介しました｡

その中でも､ヒヤリハット防止だけでなく､生産性向上にも関わるため､導線の見直しやレイアウトの設計は､優先的に取り組むべきポイントです｡ただ､最適な導線の見直しやレイアウトの設計はノウハウがない場合､自社だけで検討することはむずかしい場合もございます｡
その場合にはぜひ､古郡建設にご依頼ください｡

古郡建設では､埼玉県や群馬県で多数の工場設計の実績を持ち､長年の経験と実績からお手伝いさせていただきます｡効率の良い導線や生産ライン､空間作りをご提案することも可能ですので､ぜひお気軽にご相談ください｡

また、以下のコラムでは、倉庫のヒヤリハット事例についてもご紹介しています。

＞倉庫作業のヒヤリハット事例まとめ